マツダは、軽量化技術である三次元熱間曲げ焼入れ（3DQ）技術を用いて加工した1500MPa級の超高張力角形鋼管を、マイナーチェンジした『プレマシー』の3列目座席下部のクロスメンバーフレームに、自動車用部材として世界で初めて採用したと発表した。
新日鐵住金、住友鋼管と共同開発した同部材は、従来部材と同等の剛性、強度を確保しながら、約50％の軽量化を達成している。
一般的に、高張力鋼板を自動車用部材に用いると、同じ強度をより薄肉で確保できるため、車体を大幅に軽くすることができる。一方で、単純な薄肉化では剛性が低下し、走行時の振動やハンドリング性能に悪影響を与えることが明らかになっている。
マツダは、剛性確保に有利な鋼管の高強度化に着目。高周波加熱により軟化した鋼管を、高速・高精度で複雑な三次元形状に加工、水冷し、強度を1500MPa級に高める3DQ技術を採用。部材の最適な断面形状・板厚・形状などの検証を重ねることで、軽量でありながら強度と剛性を両立するクロスメンバーフレームと、その安定した製造方法を開発した。3DQ技術は成形に金型を必要としないため、設備投資の削減にも効果を発揮する。
