ドイツの高級スポーツカーメーカー、ポルシェは10月26日、ドイツ・ライプツィヒ工場に革新的な生産体制を導入した、と発表した。
この生産体制は、新型『パナメーラ』の製造に合わせて、導入されたもの。ライプツィヒ工場の新しい車体工場では、革新的な接合技術、多様な素材の融合、およびアルミの広範囲に使用。ポルシェによると、自動車業界において、今までに類のない近代的かつ革新的な施設になっているという。
ライプツィヒ工場では、合計475台のロボットと200名の従業員が、新型パナメーラの組み立てを担当。フレキシブルなモジュラースタンダードツールキット（MSB）をベースに、交代で作業を行う。ボディのスペシャリストは、最善の特性を備えた素材を使用。たとえば、新型パナメーラのアウターシェル全体が、アルミのみで製造されている。
またボディは、機械工程と熱工程を経て接合された約430個のパーツから構成。これらの工程には、最新技術が生かされている。たとえば、新型パナメーラは、『マカン』よりも溶接箇所が50％少ない。その代わりに、各ボディに合計600本のフロー・ドリル・スクリューが取り付けられている。フロー・ドリル・スクリューは、それ自体が必要なネジ切りを行って、スチールとアルミを適切に接合する。
その他の工程として、パンチリベット、アルミレーザー溶接、およびクリンチングがある。ジョグリングとも呼ばれるクリンチングは、加圧によって金属板を接合。接合技術のさらなるハイライトが、サイドウォールとボディを接合するローラーヘミング。各車両には、200m以上の接着部が含まれる。
ポルシェ・ライプツィヒ工場のクリストフ・ベアハルター統括マネージャーは、「ローラーヘミングを接合作業に採用して、ボディ構造に使用されている軽量アルミのサイドウォールと高強度金属薄板の間を、強固に接着する」と語っている。
