日立化成工業は、炭素繊維強化プラスチック（CFRP）から同社の常圧溶解法リサイクル技術を使って回収した炭素繊維（CF）の環境影響評価を行った結果、新品のCFに比べ、必要なエネルギーを4分の1に低減できることを解明したと発表した。
CFRPは、CFと熱硬化性樹脂などを材料とし、現在、航空機、一部の自動車、スポーツ用品などに採用が拡がっている。特に最近は、航空機や自動車メーカーが環境に配慮した材料として研究開発を進めており、燃料の価格高騰に伴う燃費向上策のひとつとして、鉄の4分の1の比重であるCFRPが軽量化の材料として注目されて、今後の需要拡大が見込まれている。
ただ、材料のCFは新品の製造エネルギーが大きく、環境保全の観点から、CFRPからCFを回収するリサイクル技術の研究が進められている。
同社は2004年に、触媒に食品添加物として利用が認められているリン酸カリウムを、溶媒にベンジルアルコールを使って常圧下で180度、10時間前後で樹脂を溶解することで、CFやエポキシ樹脂などの素材を分離、リサイクルできる常圧溶解法を確立した。この技術は、粉砕などの前処理工程や、加圧設備が不要で、低温加熱による溶解が可能なため、安全面、加工コスト面にも優れる。
今回、同社は、この技術を使ってCFRP製の廃棄テニスラケットから回収したCFの環境影響評価を測定した結果、新品CFと比べて製造時に必要なエネルギーが約4分の1の63MJ/kgに低減できることを解明した。
今後、この技術を航空機メーカーや自動車メーカーに提案、高価なCFのリサイクルによる低コスト化、低エネルギー化の実現を図る。
