三菱自動車は6月16日、愛知県岡崎市にある名古屋製作所 岡崎工場の新世代化生産ラインを報道陣に公開した。
現在、岡崎工場では『アウトランダー』、『アウトランダーPHEV』、『RVR』の3車種を生産しているが、今回の新世代化で目立つのがアウトランダー PHEVの生産性アップだ。
これまでアウトランダーPHEVに関しては、組立ラインから出た後、車両を少し離れた場所に運搬し、2柱式リフトで上げて、バッテリーパックを搭載するという二度手間が生じていた。これは、従来の組立ラインが長大で、建屋内にスペースがなく、バッテリーパック搭載工程を組立ライン内に入れることができなかったからだ。
そこで今回の新世代化では、畳コンベア、車両の横流し、SPS（セットパーツサプライシステム）、AGV（無人搬送車）といった最新の生産システムを導入することで、組立ラインを高効率・省スペース化。これによりバッテリー搭載作業のインライン化を実現している。三菱自動車によると、2柱リフトの操作時間、車両運搬時間、電池パック運搬時間で一台あたり掛かっていた計6分が、今回の新世代化でゼロになったという。
また、今回は別棟の電池パック工場も見学することもできた。ここは撮影不可だったが、明るく広々とした建屋内にはバッテリーパックや電池セルが整然と並ぶ。作業機械の作動音はほとんどなく、組立ラインと比べるとそれほど自動化されていない印象だ。
アウトランダーPHEV用バッテリーパックは、計80個のリチウムイオン電池セルを直列でつないだもので、総電圧は300V。ここでセルの組立と接続を行い、上下からカバーでモナカのように挟んで密閉。その後、ガスを使って気密性をチェックし、最後に充放電テストを行って完成品となる。基本的にはシンプルな作業だが、電動工具にボルトの締め忘れを検知するシステムを組み込むなど、ミスを未然に防ぐ対策は入念。また、作業時にセルを落として衝撃を与えてしまう可能性が完全にゼロではないため、教育を徹底するほか、複数の監視カメラで作業状況を録画し、昼夜2直体制でチェックしているという。落下などがあったセルは当然廃棄される。
なお、アウトランダーPHEVの2013年実績は3万台だったが、2014年計画では5万台を目標としている。
