JFEスチールは、自動車用部品などのプレス加工が難しかった難加工部品に適用できる、新しい成形技術を開発した。
開発した技術は、通常2段階でのプレス加工のうち、1工程目の形状を最適形状に設計することで、難形状部の加工を可能にする。軟鋼から超ハイテン材まで、素材の強度にかかわらず適用できるため、部品の性能やデザイン性の向上、軽量化にも貢献する。
従来、2段階でプレス加工が行われていたが、1工程目の形状設計は人の経験や勘に頼っており、難しい。そこで今回開発した技術では、1工程目の形状を論理的に算出された最適形状とし、2工程目の加工で製品形状にする。
これにより、これまで鋼材では加工できなかった難加工部品でも成形することが可能になった。
新技術の実用例として、エアスポイラー一体型の自動車用バックドアを試作した。エアスポイラーは、気流をコントロールし、降雨時の後方視界の確保するためのバックドア用部品。デザイン性も高いため、多くのハッチバック車の後部ガラス上端部に取り付けられている。
しかし、張り出しが大きい形状のため、成形が困難で、現状では樹脂製の部品を取り付けている。樹脂部品は、高価な上に、鋼材とのつなぎ目で見た目を損なう問題もある。
今回開発した新しい成形技術を適用し、鋼板からエアスポイラーを一体で成形することで、デザイン性が高く、低コストなバックドアの試作に成功した。
同社では今後、この新技術の実生産への適用に向けて、自動車メーカー・部品メーカーと共同開発を積極的に行っていく方針。
