難加工材のインコネルも3Dプリンタで扱える時代に…ソライズプロダクツ【モノづくりマッチング2017】

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複雑なATのバルブボディとインコネルで試作されたインテークマニホールド。
複雑なATのバルブボディとインコネルで試作されたインテークマニホールド。 全 4 枚 拡大写真
モノづくりマッチングJAPAN(11月29日~12月1日、東京ビッグサイト)の展示で大きなテーマの1つが3D造形技術。その中心となるのは、やはり3Dプリンターであろう。個人でも購入できる手軽なタイプから、光造形などで樹脂を積層していくような本格的なモノまで多種多様な機種が販売、あるいは製作受託サービスを展開している。

素材面の充実ぶりも著しく、最近は金属も積層して造形できるようになってきた。ソライズプロダクツのブースには、そんな金属製の試作品を3Dプリンタで製作したモノがズラリと並べられていた。ターボチャージャーのタービンホイールやバイクのクラッチハウジング、シリンダーヘッドやAT内部のバルブボディなど自動車関連の試作品が目に付く。

同社は最新の金属3Dプリンターで、自動車メーカーなどから試作品を受託しているのだ。しかもアルミ合金や特殊鋼だけでなく、チタンやインコネルといった難加工素材も3Dプリンターで使うことができるそうだ。

粉体合金をレーザーで焼いて溶かすことにより積層していくため、多孔性のあるような焼結ではなく溶融状態での結合なのでスが少なく、高密度で表面の仕上がりもキレイなのが特徴だ。

「インコネルで製作したタービンハウジングなどは、造形後の追加工をする方が大変です。表面を切削する方が手間がかかるんです」と説明員。

レーシングカーの排気系などに使われる、職人泣かせの素材インコネルも、3Dプリンターにかかれば、自在な造形ができてしまうのだ。80年代のエンジニアが知ったら、きっとたまげたに違いない。

<おわび> 会社名が、ブースを共同出展していた別会社となっていました。お詫びして訂正いたします。

《高根英幸》

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