富士通とSUBARU（スバル）は、エンジン部品研削加工工程の品質保証向上に向け、高精度に加工品質を判断するAIモデルを活用した実証実験を、12月4日よりスバル群馬製作所大泉工場の量産ラインで開始する。
昨今、製造業では生産現場の最適化を実現するため、IoTやAIを活用したスマート工場化が進む一方で、どのように生産性とコストを犠牲にすることなく品質を向上させるかが課題となっている。
今回活用するAIモデルは、エンジンのカムシャフト研削工程にて研削設備に接続したセンサーから主軸動力値や振動のデータを収集・分析し、加工中の全カムシャフトの品質をリアルタイムに推測するもので、富士通とスバルが共同で開発した。
実証実験では、カムシャフト研削工程の量産ラインにおいて、収集したセンシングデータからAIモデルで推測した品質状態が、品質保証基準の範囲内に収まっているかを実測値と比較して確認。従来の抜き取り検査を主体とした品質保証に加え、AIモデルを利用した全カムシャフトの品質予測により品質保証レベルの向上が可能となるかを検証する。また、従来定期交換していた研削設備の消耗部品を、品質基準を順守しながら極限まで活用することの可能性もあわせて検証していく。
AIモデルを活用した品質保証の仕組み今後、スバルと富士通は、実証実験の成果をもとに量産ラインへの本格適用や、他部品やエンジン工場全体への横展開を推進し、さらなる最適生産・品質向上を目指す。