日産自動車は9月3日、技術担当の坂本秀行副社長がオンラインで記者会見し、炭素繊維強化樹脂（CFRP）による車体部品の量産化実現に向け、新たな成形工法を開発したと発表した。
CFRPの部品は強度や剛性が高く、車体部品の主力である鋼板より重量は約半分という特長がある。しかし、成形が難しいため、開発期間も長期化し、コストは鋼板の約10倍になっているのが現状という。
日産はCFRP成形のポイントとなる炭素繊維に樹脂を含浸する工程を正確にシミュレーションする技術を開発、その知見を基に樹脂を金型に加圧注入する「C-RTM」と呼ぶ工法を確立した。試作した車体部品は2分で成形ができるようになり、従来工法よりも約80％の短縮ができた。また、シミュレーション技術は金型を含む開発の効率化にも寄与し、部品の開発期間は約50％短縮可能としている。
日産では現在、CFRPは高級スポーツカー『GT-R』の車体部品やレーシングカーなどに限定的に使用している。今後は車両の電動化推進に伴って、車体の軽量化が大きな課題となっていくので、CFRPによる部品の採用拡大を図る。
会見で坂本副社長は「大型SUVなど重いクルマの電動化で航続距離を伸ばすには、バッテリーを多く積む必要がある。しかし、バッテリーも重いのでクルマの強度を高めなければならず、さらに重くなってしまう『重量のジレンマ』がある」と指摘したうえで、CFRP部品の適用拡大は電動化推進に不可欠との考えを示した。
また、今回開発したシミュレーション技術や工法によって「更にチャレンジしていくが、加工プロセス時間のかなり大幅な削減ができた。現状のごく一部のクルマから量産車への適用のメドが立った」と述べた。実際の展開については「2024年から25年ころに登場する大型SUVの車体構造部材への適用」を想定しているという。
