ホンダは9月16日、自動車廃材特有の固体異物を含有したELV由来の廃プラスチック部品から、資源となるプラスチックを選別して抽出する固体異物分離技術「ケミカルソーティング」を新たに開発したと発表した。
2026年中に最大処理能力350トン/年規模のパイロット設備の導入と実証を行い、2029年頃の実用化を目指す。
今回ホンダが開発した固体異物分離技術は、溶媒で樹脂を溶かして「固体異物」を除去するケミカルソーティングにより、高純度の樹脂を抽出するものである。
一般的に自動車から出る廃プラスチック部品には、インサート金属、ゴムホース、パッキンおよび樹脂に含有されるガラス繊維をはじめとする補強材などの、プラスチックとは異なる固体異物が含まれている。これまでは、固体異物が付帯した廃プラスチック部品をリサイクルするには、人の手や機械により物理的に選別を行う「フィジカルソーティング」を用いることが一般的だったが、分別の工程に伴うコスト上昇などさまざまな課題があった。
ケミカルソーティングにより、これまで80%程度にとどまっていた固体異物分離率が99%以上に改善され、高純度のプラスチックを抽出できるようになった。本技術から抽出された純度99%以上の高純度プラスチックは、メカニカルリサイクル・ケミカルリサイクルなどの再資源化工程を経て、再び自動車用材料として使用する「水平リサイクル」が可能となる。
従来の分離手法は、対象とする異物のサイズごとにフィルターや工程の仕様を最適化する必要があった。廃プラスチック部品にはさまざまな大きさの異物があるが、異物の大きさを予想できないため、フィルターの目を細かく設定する必要があり、すぐに目詰まりを起こして処理作業が止まっていた。
今回ホンダが実現した内容として、ミリメートルサイズの粗大異物に対しては目詰まりの少ない目の粗いフィルターを用い、マイクロメートルサイズの微小異物に対しては遠心分離機による物理的分離を適用することで、従来は異物のサイズごとに必要だった除去フィルターの仕様の調整が不要となり、微小異物から粗大異物まで一貫して除去可能とした。これによりメンテナンスやフィルター交換を最小限化し、産業スケールで安定的に運用できる連続プロセスを構築した。
ホンダの開発した固体異物分離技術による効果として、選別工程の削減による設備投資の削減、プロセス短縮による工程費用の削減、歩留まりの向上、金属やゴムの混入を防ぐことで後工程の品質基準をクリアできる質の高いプラスチックをより高効率に取得可能、樹脂劣化温度より低温で樹脂を溶解可能なためプラスチックの劣化を抑制、リサイクルされた樹脂を固体の状態で排出することができるため樹脂ペレットとしても取得可能、従来焼却処理されていた強化繊維樹脂がリサイクル可能になったことによるCO2低減などが挙げられる。
ホンダはモビリティを進化させるために注力するキーファクターのひとつとして、リソースサーキュレーションを掲げており、本技術はエンジニアリングプラスチックを中心とした他の素材への応用が期待できる。今後もリサイクルに関する研究を進め、サステナブルマテリアル100%での製品開発にチャレンジしていく。
