3Dプリンターをカーオーディオに活用する方法を紹介する本企画。前回の「基礎編」に続く後編では、東京都のMST（モービルサウンドテクノロジー）の施工例から実践的な活用法を紹介する。
◆3Dプリンターでカーオーディオのワンオフ製作が進化
カーオーディオのスピーカー取り付けをはじめ、各部のパーツをワンオフ製作する際に3Dプリンターは有効なパーツ成型手法となる
カーオーディオプロショップの中でも、いち早く3Dプリンターの可能性に着目し、自社工場に関連機器を導入しているMST（モービルサウンドテクノロジー）。すでに数多くのインストールやパーツ製作に3Dプリンターを活用しており、ノウハウの蓄積も進んでいる。
素材選びや3D-CADによる形状設計をはじめ、強度や表面の仕上がり、車体への取り付け適合性、さらには音響特性まで、カーオーディオのインストールに3Dプリンターを用いるには独自のノウハウが必要になる。単に機器を導入すれば最適なオーディオパーツを作れるわけではない。そのためMSTでは施工を重ねながら、カーオーディオに適した3Dプリンターの活用法を進化させている。
カーオーディオのスピーカー取り付けをはじめ、各部のパーツをワンオフ製作する際に3Dプリンターは有効なパーツ成型手法となる今回はそんなMSTがこれまで製作してきたパーツの実例を紹介する。「3Dプリンターならこんなこともできるのでは？」「従来の加工では難しかったことも実現できるのでは？」と考えるユーザーにとって、インストールプランのヒントになるはずだ。より完成度の高いカーオーディオインストールを目指すうえで選択肢を広げてくれる新技術として注目したい。
◆ツイーターからバッフルまで3Dプリンターで高精度に製作
3Dプリンターを利用したパーツ成型の代表例はツイーターパネルだ。左右対称の複雑な形状を成型することが可能になるここからは3Dプリンターを使った具体的なパーツ製作例を見ていこう。いずれもMSTが実際に製作してきたパーツであり、すでに十分な実績を持つ。
まず分かりやすいのが「基礎編」でも紹介したAピラーへのツイーター取り付けだ。従来は純正Aピラーをベースに木材やパテを使って形状をワンオフし、ツイーターをビルトインする方法が一般的だった。3Dプリンターを使えばツイーターパネルそのものを自由度高く成型できる。
砲弾型のデザインやサイズはもちろん、ディフューザー形状やピラー側をえぐった構造など複雑な造形にも対応可能だ。しかも3D-CADでデジタルデータを作成するため、製作前にパソコン上で完成イメージを確認できるのも大きなメリットとなる。
3Dプリンターを利用したパーツ成型の代表例はツイーターパネルだ。左右対称の複雑な形状を成型することが可能になるMSTの小川代表は「ツイーターの軸上方向などもデータ上で設定できるので、取り付け角度を『左右＝〇度、上下＝〇度』と正確にユーザーへ説明できるのも分かりやすいところだと思います」と話す。
音響特性を考えて設定したツイーターの角度を数値として正確に残せるのも、デジタルデータを使って製作する3Dプリンターならではのメリットだ。
一方、3Dプリンターの真価が発揮されるのは複雑な造形だけではない。比較的シンプルなパーツ製作にも有効だ。そのひとつがツイーターリング。ピラーなどへツイーターを埋め込む際にベースとして用いるパーツで、リングを製作した上から生地を張るといった使い方ができる。
ダッシュ上部のツイーター取り付けスペースに角度をつけたツイーターパネルを設置するのも3Dプリンターならではの成型となるツイーターの外径に合わせた落とし込みや本体形状に合わせた厚みの設計も、3D-CADを使えば高精度に設定できる。ツイーターがぴたりと収まるリングを短時間で製作できるのも3Dプリンターのメリットだ。
ツイーターの取り付けと角度調整という点では、ダッシュボードに埋め込まれている純正ツイーター用に角度付きパネルを製作することもできる。近年のトヨタ車などではダッシュ両端に上向きでツイーターが設置される車種も多い。この純正位置を利用しつつツイーターに角度をつければ、狙った方向へ音を放射させることも可能になる。
こうしたツイーターパネルはフランジ部やツイーターを受ける凹形状などが必要になり少し複雑だが、3Dプリンターなら一体形状として製作できる。さらにツイーターの角度をデジタル上で細かく調整できる点も大きな魅力だ。
ドアのミッドバスも取り付けの際にバッフルをスラントさせることが自由自在。角度が正確に設定できるのも3DプリンターならではさらにMSTでは、ドアスピーカーの取り付けに欠かせないバッフルも3Dプリンターで積極的に製作している。中でも注目したいのが、従来の木材加工や金属加工では手間が掛かるスラント形状を高精度に作れる点だ。
例えばドアのインナーバッフルそのものに角度をつけ、スピーカーの向きを調整したスラントバッフルも製作できる。
小川代表は「デジタルデータで設計から成型まで行うため、微細な角度でも左右対称に作れるのが強みです」と説明する。車両形状や過去の施工データに合わせて角度を設定することで、狙った音響特性を再現しやすくなるという。
◆内装カスタムでも3Dプリンターの自由度を生かせる
ドアにミッドレンジを追加するなど、元々なかった部分へのスピーカー取り付けでは特に3Dプリンターの造形力が威力を発揮する内装カスタムという面でも3Dプリンターは非常に有効だ。例えばドア上部へミッドレンジを取り付ける場合、ドア内張りの形状をスキャンしたデータと3D-CADで設計したパーツデータを組み合わせれば、内装形状に沿った専用バッフルを製作できる。
ドアにミッドレンジを追加するなど、元々なかった部分へのスピーカー取り付けでは特に3Dプリンターの造形力が威力を発揮するリアのサテライトスピーカーなども含め、さまざまな場所へのスピーカー追加をスマートに仕上げられる可能性がある。しかも完成イメージを3D-CAD上で確認しながら設計を進められるため、ユーザーにとっても仕上がりをイメージしやすい。
さらにセンターコンソール周辺へDSPのコントローラーを埋め込むといったインストールでも3Dプリンターは効果を発揮する。周辺パネルまで含めて一体で設計し、専用パーツとして成型することも可能だ。
センターコンソールに機器類を埋め込んだり、純正スイッチの移設など、パネルのワンオフができるのも3Dプリンターの強みコントローラーを設置する際に純正ボタンが邪魔になる場合は、ボタンまわりのパーツも3Dプリンターで製作し別の場所へ移設することもできる。実際に施工されたボタン移設の例を確認したが、純正内装との違和感が少ないフェイスデザインに仕上げられており、後付け感を抑えたスマートなインストールとなっていた。
DINスペースの取り付けパネルのワンオフやフェイスパネルを新たに作るなども3Dプリンターの守備範囲となるカーナビなどのモニターサイズに合わせてDINスペース周辺を加工する際にも3Dプリンターは活躍する。空いたスペースを埋めるフェイスパネルを製作するだけでなく、ステーやビス穴などの取り付け構造まで設計すれば専用パーツのように固定することも可能だ。さらに表面のデザインまで自由に作り込める点も、3Dプリンターによるワンオフ製作ならではの長所となる。
このようにカーオーディオにおける3Dプリンターの活用はまだ始まったばかりだ。アイデア次第では従来の加工方法では難しかったパーツ製作やインストールデザインが生み出される可能性がある。
MSTではインストールに適した素材選びをはじめ、強度や表面仕上げ、素材を積層するピッチやノズル径、3D-CAD上でどの部分に厚みを持たせて強度を確保するかなど、すでにさまざまなノウハウを蓄積している。
「ここにミッドレンジを取り付けたい」「こんな形のパーツを作ってほしい」といったリクエストに対し、3Dプリンターを使った適切な製作方法を提案できる環境が整いつつある。愛車のカーオーディオインストールで難しい加工やレイアウトに悩んだとき、3Dプリンターによる新しい製作手法が解決策になる可能性は十分にありそうだ。
