住友金属工業は22日、新車開発の車体設計に要する時間を従来に比べ大幅に短縮することが可能な新しい自動車用の衝突シミュレーション技術を、マツダと欧州の大手鉄鋼メーカーのコーラスと共同開発したと発表した。
この技術は、マツダとの効果検証試験で、その有効性が実証され、マツダから設計・開発におけるコストの削減と工程の短縮に大きく貢献する技術であると認められた。
加工前の材料特性を元に行っていた従来のシミュレーションに変えて、今回開発された技術は、加工に伴う材料特性、板厚、形状の変化も考慮に入れ、材料 - 加工 - 部材 - 衝突の車体製造にかかるプロセス全体をシミュレートすることで、解析精度を大きく上げることが可能な技術。板厚をはじめとした加工による変化がシミュレーションに反映されることで、板厚の薄い部材の解析もより正確に行うことが可能となる。
効果を実証するために、マツダがこの技術で設計した部材について、精度の高いシミュレーション実験が可能な落錘型試験装置を用いた比較検証試験を行い、新技術が有効であることが確認されたとしている。
この技術を活用することで車体設計工程が従来に比べ大幅に短縮可能となり、技術の有効性が認められたことから、この技術は今後、自動車の衝突シミュレーション解析のベース技術として、自動車の安全技術の向上と製造コストの削減に大きく貢献することが期待される。
