大型から小型までのトラック完成車を生産しているいすゞの藤沢工場では、従来台湾の工場でおこなっていたコアモジュール生産の内製化に取り組んでいる。
この内製化は一から部品を製造するのではなく、個々の部品をいわばアセンブリー化する工程を内製化するというものだ。
海外の工場でおこなっていた作業を国内に移管するというのは、一見コストアップにもつながりそうだが、内製化による集約生産の目的は「各ユニット基幹部品の品質安定化」（執行役員・生産部門車両生産執行担当 上原敏裕氏）で、「完成品としてモジュールを組み付けた出荷することで、在庫スペースを節約したり物流コストの改善につながる」という。
一例として、キャブハーネスの作業を内製化したところ、従来はベースの53品番に加えてアディションと呼ばれる仕様ごとの追加部品を別途281品番購入していたが、このベースとアディションの組み合わせ作業を藤沢工場内で内製化することにより、購入品番はおよそ5分の3の334品番にまで低減できた。
この結果、不要不急の部品在庫を減らすことになるとともに、モジュール生産のリードタイムも10週から3週へと大幅短縮することができたという。少量多品種のトラックを生産する工場ならではの知恵とよべるもので、いすゞでは今後も内製化を拡大していく計画だ。
具体的には、生産協業による内製化に加えて、長期的には次世代ユニットの実現を目指し、生産部門内で生産技術と製品評価技術を開発していくことを目指すという。
