プロメシアンは2月4日、アライ技研、桑原冷熱との共同プロジェクトで、DED方式3Dプリンターを用いて補修した金属部品を搭載した車両による走行試験を実施したと発表した。
この実証は、補修用途に特化した金属3Dプリント技術を実際の使用環境に近い条件で検証し、補修産業への社会実装に向けた重要なステップと位置づけられている。
産業機器や自動車用金属部品は、損傷により交換が必要となるが、廃材の発生や部品供給遅延、在庫コストの課題があった。最近では部品の長期欠品やサプライチェーンの不安定化に伴い、「現場の近くで修理しながら使い続ける」新たなアプローチが求められている。
この実証では、アライ技研の自動車部品補修の知見、桑原冷熱の3Dスキャン・設計技術、そしてプロメシアンの先進的な金属補修3Dプリント技術を組み合わせ、従来の検査工程を満たす安全な金属補修プロセスを確立した。機能検査はデジタルツインを用いた断面観察や高負荷の要素試験機によって内部欠陥のない安全性を確認した。
さらに、補修した金属部品を実際に車両に搭載して走行試験を実施し、一定距離の走行を通じて耐久性と機能を評価。実証条件下では実用上の問題は確認されなかった。今後もさらなる検証を計画している。
プロメシアンは今回の実証を出発点として、DED方式3Dプリント技術の高度化や補修プロセス全体の設計を進めるとともに、自動車以外の産業機械やプラント、インフラへの展開を目指す。また、補修技術が当たり前に選択される社会の仕組みづくりにも注力し、生産性と持続性の向上を図る。
自動車の平均使用年数は長期化しているが、旧型車向け補修部品の製造廃止が相次いでおり、部品入手が困難な課題が顕在化している。プロメシアンはこれを踏まえ、補修の新たな選択肢拡大として今回の取り組みを位置づけている。修理作業の迅速化と安全性向上を目指し、欠品部品の供給や改良にも活用を図る計画だ。
