横浜ゴムは、ゴム製品の生産工程で発生する加硫ゴム屑から、タイヤ製品などの原材料として再利用する再生ゴムのマテリアルリサイクル量産化技術を確立し、今年1月から業界で初めて自社内でのリサイクルゴムの量産化を本格的に開始したと発表した。
同社のリサイクル技術によって生産されるリサイクルゴムは従来技術と比べ、より高品質なゴム原材料への再生が可能で、タイヤ製品やベルトなどに使用しても品質が低下しないのが最大の特徴だ。また、電気（加熱用）と水（冷却用）のみで生産できるためコストが安くなる利点もある。
リサイクル量産化設備は、粉砕設備、再生処理設備、冷却設備、切断・計量設備、脱臭・排ガス処理設備の5つで構成する。ゴムは加硫することで鎖状のゴム分子同士が硫黄や樹脂などによって結合し、強固で弾力のある加硫ゴムになるものの、従来の薬剤を使う再生方法では、鎖状のゴム分子自体を切断してしまうため、ゴムの物性が大きく低下することが問題となっていた。
同社が再生処理設備に導入した「二軸スクリュー押出機」は、薬剤による化学処理が不要で、さらに加硫ゴムの結合部分を選択的に切断することができる。このため、新品ゴムに近い加工性と物性をもつ高品質なゴム原材料が再生可能となる。
同社は従来技術に比べ、より高品質な再生ゴムを生産できるマテリアルリサイクル技術を確立し、主要タイヤ工場である三重工場に設備を導入して量産化に向けて取り組んできた。設備の導入に当たっては独立行政法人 新エネルギー・産業技術開発機構（NEDO）の「実用化開発助成事業」に採択された。
今後、自社内の工場で発生した加硫ゴム屑を同設備でリサイクルする。今年1月からブチルゴム製の使用済み加硫ブラダーのリサイクルを開始し、2007年は年間400トンのリサイクルゴムをタイヤ製品の原材料として使用する予定だ。
