【ダイハツ イース 発表】2色成形でコスト削減と上質感を実現…インテリア
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「今回のインテリアは部品点数を少なくし、コストを掛けないという大前提のデザイン。しかも、品質面では従来以上のものを求められていましたので、とても苦労しました」と話すのは技術本部課長の佐々木克典氏。
そこで、部品点数が減ることを逆手にとって何かテーマが作れないか、質感を出せないかと考えたという。その結果、インパネの2色成形にたどり着いた。
この2色成形というものは、コスト削減のために新たに開発した技術である。これまで、例えばインパネを2色で分けたい場合は、モノトーンで一体成形したものをあとから塗装を施し2色化するか、あるいは、個別に金型を起こしてあとで組み合わせる方法であった。前者の場合は、マスキングなどの工程が増えコストアップとなる。また、塗装のたれなども起きやすい。後者の場合も、型代とそれを組みつける工数が発生するためこれもコストアップになると同時に、チリ合わせなどの品質面での問題もある。
そこで、ダイハツでは5～6年ほど前から一体成型で2色化する方法を研究開発してきたという。その結果、上半分の材料と下半分の材料の色を変え、特殊な成形機の中で一体成形することで2色化することに成功したのだ。
佐々木氏はこの2色成形について、「一番安い方法でありながら、チリ合わせの必要が無いので質感が高くなります。そのうえあとで塗り分けるよりも一体感や、高級感が出たのです」と“シンプル・クオリティ”に対する成果を語った。
《内田俊一》
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