アウディは、ドイツ・インゴルシュタット工場において、新型コンパクトEV『A2 e-tron』の量産を開始した。最初の車両が生産ラインから送り出される場面には、バイエルン州首相マルクス ゼーダー氏も立ち会った。
■開発期間を21カ月短縮
Audi A2 e-tronの開発から量産準備完了までの期間は、従来の車両プロジェクトと比べて21カ月短縮された。過去のプロジェクトで得た知見と合理化されたプロセスにより、調整に要する時間と工数が削減され、量産試作段階でより早期に完成度を高めることが可能になった。
■複雑性の低減と「パールチェーン」生産方式
アウディが新型コンパクトEV『A2 e-tron』量産開始
アウディはA2 e-tronにおいて、顧客メリットを維持しながら生産に関わる部品点数を大幅に削減した。これにより物流拠点の数も減り、工場内での部材供給が簡素化された。
インゴルシュタット工場では今回初めて「パールチェーン（string-of-pearls）」生産方式を導入した。これはネッカーズルム工場ですでに実績のある方式で、顧客から注文を受けた車両の生産順序を組立開始の6日前に決定し、その順序を生産工程全体で維持する仕組みだ。保管エリアや車両を並べ替えるエリアが不要になり、コスト効率が高まる。
■設備の再利用と高い自動化レベル
アウディが新型コンパクトEV『A2 e-tron』量産開始A2 e-tronのボディは『A3』のボディと並行して生産されている。ロボット溶接ガンや他のアウディモデルで使用されてきた約250台のロボットを含む、1200点以上の生産設備が再利用または継続活用されている。
ホイール取り付け工程は完全自動化され、前後アクスル用のシャシー事前組立工程でも完全自動化されたロボットステーションが稼働する。ボディショップでは「ビンピッキング」技術を採用し、画像処理とカメラによるロボット制御で部品を認識・搬送する。これにより人間工学的に負荷の大きい作業が軽減される。
■クラウドとAIで工場をデジタル化
産業用クラウド「Edge Cloud 4 Production」が組立工程のデジタルネットワーク化を支えている。制御ユニットの立ち上げ・機能確認を行う「ユニバーサル テスト システム」や、車両のカスタマイズ情報を提供する「オペレーター ガイダンス」はクラウドから一元制御され、産業用PCを450台以上削減できる。
さらに、AIを活用したナレッジアシスタントを生産拠点全体に導入。「サプライチェーンチャットボット」は従業員の専門知識・文書検索を支援し、「メンテナンスチャット」は保全チームの故障分析をサポートする。
■人材育成も重視
アウディは実践的なトレーニングとバーチャルでの資格取得を組み合わせた多段階の教育プログラムを実施し、完全電気自動車の生産に求められるスキルを従業員に習得させてきた。
アウディのゲルノート・デルナーCEOは「A2 e-tronはこれまでに製造した中で最も効率性の高いアウディであり、電動モビリティを日常使いに適したものにする」と述べている。
